1． 单一径向平面内（外）径变动量超差
由于此项超差不符合工艺要求应判为产品不合格。这是本工序加工不当造成的，如夹具调整不好，刀具磨损，机床主轴跳动等。另一种情况是由于毛坯厚度变动量超差，至使车削加工切削量不均匀而造成变动量超差，这不属于本工序不合格产品。作为检查员来说一旦出现批量的变动量超差，就必须检查套圈毛坯是否符合工艺要求，判别是否上道工序造成的质量问题。
单一径向平面内内（外）直径变动量超差会影响以后各工序的加工精度，例如在车加工工序中会使沟道产生直径变动量超差。在磨加工工序中用无心磨床磨外径时会出现厚度变动量和圆度超差，严重的会出现黑皮，至使零件报废。
2． 圆度误差大
 由于圆度误差超过了工艺要求，产品应判为不合格。这是由于夹具选用不当，夹具的卡盘的卡爪对套圈被卡表面所包的圆弧的总长不应小于套圈周长的二分之一。而且卡爪与套圈被卡表面的接触点或接触面的夹紧力应是均匀的。其次是夹紧力过大。至使套圈产生圆度误差，这属于本工序不合格产品。
产生圆度误差大会影响以后工序加工精度，例如在车加工时使沟道产生厚度变动量，在磨加工时使外径圆度误差不易修好，而且还会出现直径变动量超差，以致影响到沟道的圆度误差和直径变动误差 。
3． 外圆表面母线对基准端面倾斜度的变动量大（内圈基准端面对内孔的跳动大）
由于变动量大而超过了工艺要求判为不合格产品。在本工序加工时夹持不牢，车床的纵、横向刀架进给方向不垂直，卡盘支撑面上有脏物，刀具磨钝等都会造成超差。另一种情况是上道工序端面有很大划伤而造成加工超差，这判为属于上道工序废品，但产品上必须有可见的上道工序端面划伤痕迹存在。或者上道工序的产品有批量的端面划伤才能定为上道工序废品。
上述误差大的产品继续加工，会影响后道工序的加工精度，如对于深沟球轴承来说，沟位置不好沟道端面的平行度不好等，以及影响磨内、外径时内圈基准端面对内孔的跳动和外表面母线对基准端面倾斜度变动量。
4． 内（外）圈沟道对内孔（外圆）的厚度变动量大
由于厚度变动量大超过工艺要求判为不合格。造成本工序废品的原因有：机床主轴径向摆动大，夹具与机床主轴不同轴，工件上有铁屑或氧化皮造成工件夹偏等，都会产生厚度变动量过大。上工序造成厚度变动量大有毛坯厚度变动量超差，毛坯外圆或内圆表面几何形状偏差过大。这应判为属于上工序废品。
由于 内（外）圈沟道对内孔（外圆）的厚度变动量过大，影响磨加工沟道的加工质量，影响内径加工质量，严重的造成黑皮。
5． 套圈宽度变动量大
由于套圈宽度变动量大超差判产品为不合格。其原因是夹具调整不当，夹具产生定位误差，如端面三个定位支点不在同一平面上，夹具三点形成的圆弧与被加工工件直径不相适应，使端面三个定位支点支撑不到工件端面上。另外操作不当，如工件装夹不正，定位端面选择不对。通常是以毛坯基准面定位。夹具与工件间有铁屑等不及时清理，软磨时，磁力吸盘清洗不净，或将套圈有毛刺的一面摆在平面吸盘上，影响定位。这都是造成宽度变动量大的原因。
另一种情况是上工序毛坯造成宽度变动量大，毛坯的基准端面有大碰伤，或基准端面不好，使用夹具夹料时产生了定位误差，这应判为上工序废品。
端面宽度变动量大，对于下工序不经软磨端面即进行后工序加工外径的套圈影响较大，如打印时会使打印深浅不一，影响外观质量，对分别在以端面定位车加工沟道的套圈，会影响沟道的位置精度。

【上一篇：非标轴承材料应具备的性能】
【下一篇：轴承钢牌号表示方法】